एल्यूमीनियम मिश्र धातु भागों की सतह के उपचार में एल्यूमीनियम मिश्र धातु की गिरावट एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया है। यदि एल्यूमीनियम मिश्र धातु की सतह खराब नहीं होती है, तो बाद में प्रसंस्करण करना मुश्किल होगा। भागों की सतह से हटाए जाने वाले प्रदूषकों में शामिल हैं: स्टैम्पिंग, टर्निंग और मिलिंग की प्रक्रिया में एल्यूमीनियम मिश्र धातु भागों के विभिन्न तेल के दाग, अवशिष्ट पॉलिशिंग पेस्ट, हाथ के निशान, तेल की सील, सतह के मोम आदि। तेल हटाने के तरीकों को सॉल्वेंट ऑयल रिमूवल, केमिकल ऑयल रिमूवल, इलेक्ट्रोकेमिकल ऑयल रिमूवल आदि में विभाजित किया जा सकता है। निम्नलिखित तेल हटाने के तरीकों के बीच अंतर का वर्णन करता है।

1, विलायक degreasing

ऑर्गेनिक सॉल्वेंट का सैपोनिफाइड ऑयल और नॉन सैपोनिफाइड ऑयल पर मजबूत घुलने वाला प्रभाव होता है, और वर्कपीस की सतह पर निशान और अवशिष्ट पॉलिशिंग पेस्ट को हटा सकता है। मुख्य लक्ष्य गैर सैपोनिफाइड तेल प्रदूषण है।

कार्बनिक विलायक घटने के तरीकों में स्क्रबिंग विधि, विसर्जन विधि, छिड़काव विधि, अल्ट्रासोनिक सफाई विधि आदि शामिल हैं। उनमें से, अल्ट्रासोनिक सफाई के लिए तेल सफाई एजेंट का चयन किया जाता है, जिसमें उच्च दक्षता और अच्छे तेल सफाई प्रभाव की विशेषताएं होती हैं। यह जटिल आकृतियों, महीन छिद्रों, अंधे छिद्रों और उच्च तेल हटाने की आवश्यकताओं वाले कुछ वर्कपीस के लिए अधिक प्रभावी है। यह वर्तमान में आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली कार्बनिक विलायक सफाई विधि है।

विशेषताएं: तेल हटाने की गति तेज है, आम तौर पर यह धातु को खराब नहीं करेगा, लेकिन यह भारी तेल को हटाने के लिए बहुत अच्छी तरह से नहीं है, और इसे रासायनिक या इलेक्ट्रोलाइटिक तरीकों से और साफ करने की जरूरत है।

2, रासायनिक degreasing

रासायनिक degreasing अदृश्य तेल के दाग, सतह की धूल, जंग की रोकथाम परत का पता लगाने और परिवहन या उत्पादन के दौरान गठित प्रदूषकों की कुछ छोटी मात्रा को हटाने के लिए उपयोग किया जाता है। रासायनिक तेल हटाने में बुनियादी रासायनिक तेल हटाने और अम्लीय रासायनिक तेल हटाने शामिल हैं।

1. क्षारीय रासायनिक degreasing

क्षारीय तेल निकालना सबसे अधिक इस्तेमाल किए जाने वाले तरीकों में से एक है। तेल हटाने का सिद्धांत इन दो प्रकार के तेल को क्षारीय घोल द्वारा सैपोनिफिएबल तेल के सैपोनिफिकेशन और सर्फैक्टेंट द्वारा गैर सैपोनिफाइबल तेल के पायसीकरण के माध्यम से हटाने के उद्देश्य को प्राप्त करना है।

2. एसिड रासायनिक degreasing

अम्लीय तेल हटाने का उपचार भी व्यापक रूप से इस्तेमाल किया जाने वाला तेल हटाने का तरीका है। अम्लीय तेल हटाने वाले एजेंट आम तौर पर अकार्बनिक या कार्बनिक अम्ल, सर्फेक्टेंट, संक्षारण अवरोधक और प्रवेशक से बने होते हैं।

विशेषताएं: कोई हीटिंग की आवश्यकता नहीं है, और सामान्य तापमान के तहत अच्छा तेल हटाने का प्रभाव प्राप्त किया जा सकता है। यदि लगभग 40 ℃ तक गरम किया जाता है, तो तेल हटाने के प्रभाव में काफी सुधार किया जा सकता है; काम करने वाला सिलेंडर कठोर पीवीसी से बना हो सकता है जब तेल को सामान्य तापमान पर हटा दिया जाता है, और पीपी जब गर्म करके तेल निकाल दिया जाता है।

3,इलेक्ट्रोलाइटिक degreasing

एल्यूमीनियम मिश्र धातु degreasing उपचार के लिए क्षारीय इलेक्ट्रोलाइटिक degreasing का उपयोग शायद ही कभी किया जाता है, क्योंकि इस प्रकार के सफाई उपचार का भागों की सतह पर एक बड़ा संक्षारक प्रभाव होता है, और उपकरण निवेश भी बड़ा होता है।

विशेषताएं: इसमें बहुत गतिविधि और शुद्धिकरण है। इलेक्ट्रोलाइटिक तेल हटाने को कैथोड तेल हटाने और एनोड तेल हटाने में बांटा गया है। उनमें से ज्यादातर कैथोड ऑयल रिमूवल को अपनाते हैं।

मामलों पर ध्यान देने की जरूरत:

1. घटते एजेंट का चयन

एकल घटक सफाई एजेंट के खराब प्रभाव के कारण, बहु-घटक और समग्र सफाई एजेंट का उपयोग आमतौर पर औद्योगिक एल्यूमीनियम प्रोफाइल के उत्पादन में किया जाता है। मजबूत क्षार, कमजोर क्षार, पोलीमराइज्ड अकार्बनिक नमक, सर्फेक्टेंट आदि से बना समग्र सफाई एजेंट अपनी संबंधित सफाई विशेषताओं को पूरा खेल दे सकता है, इस प्रकार सफाई दक्षता में काफी सुधार होता है।

2. फोम और इसका नियंत्रण

धातु की सफाई में, झाग का बनना या हटाना प्रीट्रीटमेंट प्रक्रिया के लिए बहुत महत्वपूर्ण है। कुछ उपचार प्रक्रियाओं के लिए फोम की एक निश्चित मात्रा फायदेमंद होती है। हालांकि, एल्यूमीनियम प्रोफाइल के लिए सफाई एजेंट की गुणवत्ता फोम की मात्रा पर निर्भर नहीं करती है, और स्प्रे करते समय सफाई एजेंट को कम फोम होना आवश्यक है, अन्यथा बैच उत्पादन सामान्य रूप से आगे बढ़ना मुश्किल होगा।

3. धुलाई की गुणवत्ता पर ध्यान दें

प्रदूषण की डिग्री को कम करने के लिए, सबसे पहले, वर्कपीस द्वारा किए गए सफाई तरल द्वारा अगली प्रक्रिया के प्रदूषण को कम करना आवश्यक है। इसके अलावा, बहु-चरण जल धुलाई पर विचार किया जाना चाहिए, आम तौर पर दो-चरण जल धुलाई, और कुछ प्रक्रियाओं में शुद्ध जल धुलाई का उपयोग किया जाएगा। अगले चरण की धुलाई के लिए उपयोग किए जाने वाले पानी का अधिकतम संदूषण पिछले चरण की धुलाई वर्कपीस के दसवें हिस्से से अधिक नहीं होगा, इसलिए दूसरे चरण की धुलाई वर्कपीस की अवशिष्ट तरल सांद्रता मूल सांद्रता का केवल एक प्रतिशत है। धोने के लिए साफ पानी डालते समय पानी बचाने के लिए ओवरफ्लो सप्लीमेंट अपनाया जाएगा।

4. प्रक्रिया प्रबंधन को सुदृढ़ करें

संचालन प्रक्रियाओं का कड़ाई से पालन करें। हर दिन ऑपरेशन की स्थिति की जाँच करें और हर समय प्रक्रिया मापदंडों का निरीक्षण करें। जंग से बचने के लिए वर्कपीस को लंबे समय तक उपकरण में रहने से मना किया जाता है।